銅合金在滲碳后進行等溫淬火時，當(dāng)?shù)葴販囟仍跐B碳層的馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度以上，心部的馬氏體開始轉(zhuǎn)變溫度點以下的適當(dāng)溫度等溫淬火，比連續(xù)冷卻淬火更能保證這種轉(zhuǎn)變的先后順序的特點，即保證表層馬氏體轉(zhuǎn)變僅僅產(chǎn)生于等溫后的冷卻過程中。當(dāng)然滲碳后等溫淬火的等溫溫度和等溫時間，對表層殘余應(yīng)力的大小有很大的影響。

熱處理：殘余應(yīng)力值滲碳后880-900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘-65滲碳后880-900度鹽浴加熱淬火，260度等溫90分鐘-18滲碳后880-900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘，260度回火90分鐘-38，從測試結(jié)果可以看出等溫淬火比通常的淬火低溫回火工藝，具有更高的表面殘余壓應(yīng)力。等溫淬火后即使進行低溫回火，其表面殘余壓應(yīng)力，也比淬火后低溫回火高。

因此可以得出這樣一個結(jié)論，即滲碳后等溫淬火比通常的滲碳淬火低溫回火，獲得的表面殘余壓應(yīng)力更高，從表面層殘余壓應(yīng)力對疲勞抗力的有利影響的觀點來看，滲碳等溫淬火工藝是提高滲碳件疲勞強度的有效方法。

從獲得表層殘余壓應(yīng)力的合理分布的觀點來看，單一的表面強化工藝不容易獲得表層殘余壓應(yīng)力分布，而復(fù)合的表面強化工藝，則可以有效的改善表層殘余應(yīng)力的分布。如滲碳淬火的殘余應(yīng)力一般在表面壓應(yīng)力較低，壓應(yīng)力則出現(xiàn)在離表面一定深度處，而且殘余壓力層較厚。

氮化后的表面殘余壓應(yīng)力很高，但殘余壓應(yīng)力層很簿，往里急劇下降。如果采用滲碳--氮化復(fù)合強化工藝，則可獲得更合理的應(yīng)力分布狀態(tài)。因此表面復(fù)合強化工藝，如滲碳--氮化,滲碳--高頻淬火等，都是值得重視的方向。